Меню

Закаливание стали токами высокой частоты

Закалка стали

Отпуск и старение металла

Часто путём закалки повышается не только твёрдость металла, но и его хрупкость, поэтому необходимо выполнять ещё один этап — отпуск, при котором прочность и твёрдость несколько снижаются, но материал становится более пластичным. Делают отпуск при температуре, ниже, чем в предыдущем процессе, и охлаждают металл постепенно.

Можно проводить закалку без изменения структуры металла (полиморфного превращения). В этом случае не возникнет проблем с хрупкостью, но необходимая твёрдость не будет достигнута. А повысить её удастся путём ещё одного процесса термообработки, называемого старением. При старении происходит распад пересыщенного твёрдого раствора, в результате которого увеличивается прочность и твёрдость материала.

Отпуск стали — это разновидность термообработки, используемая для деталей, закалённых до критической точки, при которой происходит полиморфное изменение кристаллической решётки. Он заключается в выдерживании металла определённый промежуток времени в нагретом состоянии и медленном охлаждении на открытом воздухе. Делают отпуск, чтобы снизить внутреннее напряжение, а также исключить хрупкость металла и увеличить его пластичность.

При помощи старения достигается необходимая твёрдость закалённой стали. Старение может быть:

  • естественным, при котором самопроизвольно повышается прочность закалённого металла и снижается его пластичность. Происходит данный процесс при выдержке в естественной среде;
  • термическим. Такое старение — это процесс повышения твёрдости металла посредством выдержки при высоких температурах. По сравнению с первым видом, в данном случае может произойти перестаривание — это когда твёрдость, пределы прочности и текучести, достигая максимальной величины, начинают снижаться;
  • деформационным. Такое старение достигается при помощи пластической деформации закалённого сплава, имеющего структуру пересыщенного твёрдого раствора.

Описание метода закалки ТВЧ

Нагрев токами ВЧ основан на явлении, при котором вследствие прохождения переменного высокочастотного тока по индуктору (спиральный элемент, выполненный из медных трубок) вокруг него формируется магнитное поле, создающее в металлической детали вихревые токи, которые и вызывают нагрев закаливаемого изделия. Находясь исключительно на поверхности детали, они позволяют нагреть ее на определенную регулируемую глубину.

Закалка ТВЧ металлических поверхностей имеет отличие от стандартной полной закалки, которое заключается в повышенной температуре нагрева. Это объясняется двумя факторами. Первый из них – при высокой скорости нагрева (когда перлит переходит в аустенит) уровень температуры критических точек повышается. А второй – чем быстрее проходит переход температур, тем быстрее совершается превращение металлической поверхности, ведь оно должно произойти за минимальное время.

Стоит сказать, несмотря на то, что при использовании высокочастотной закалки вызывается нагрев больше обычного, перегрева металла не случается. Такое явление объясняется тем, что зерно в стальной детали не успевает увеличиться, благодаря минимальному времени высокочастотного нагрева. К тому же, из-за того, что уровень нагрева выше и охлаждение интенсивнее, твердость заготовки после ее закалки ТВЧ вырастает приблизительно на 2-3 HRC. А это гарантирует высочайшую прочность и надежность поверхности детали.

Вместе с тем, есть дополнительный немаловажный фактор, который обеспечивает повышение износостойкости деталей при эксплуатации. Благодаря созданию мартенситной структуры, на верхней части детали образовываются сжимающие напряжения. Действие таких напряжений проявляется в высшей мере при небольшой глубине закаленного слоя.

Применяемые для закалки ТВЧ установки, материалы и вспомогательные средства

Полностью автоматический комплекс высокочастотной закалки включает в себя закалочный станок и ТВЧ установки (крепежные системы механического типа, узлы поворота детали вокруг своей оси, движения индуктора по направлению заготовки, насосов, подающих и откачивающих жидкость или газ для охлаждения, электромагнитных клапанов переключения рабочих жидкостей или газов (вода/эмульсия/газ)).

ТВЧ станок позволяет перемещать индуктор по всей высоте заготовки, а также вращать заготовку на разных уровнях скорости, регулировать выходной ток на индукторе, а это дает возможность выбрать правильный режим процесса закалки и получить равномерно твердую поверхность заготовки.

Принципиальная схема индукционной установки ТВЧ для самостоятельной сборки была приведена в предыдущей статье.

Индукционную высокочастотную закалку можно охарактеризовать двумя основными параметрами: степенью твердости и глубиной закалки поверхности. Технические параметры выпускаемых на производстве индукционных установок определяются мощностью и частотой работы. Для создания закаленного слоя применяют индукционные нагревающие устройства мощностью 40-300 кВА при показателях частоты в 20-40 килогерц либо 40-70 килогерц. Если необходимо провести закалку слоев, которые находятся глубже, стоит применять показатели частот от 6 до 20 килогерц.

Диапазон частот выбирается, исходя из номенклатуры марок стали, а также уровня глубины закаленной поверхности изделия. Существует огромный ассортимент комплектаций индукционных установок, что помогает выбрать рациональный вариант для конкретного технологического процесса.

Технические параметры автоматических станков для закалки определяются габаритными размерами используемых деталей для закалки по высоте (от 50 до 250 сантиметров), по диаметру (от 1 до 50 сантиметров) и массе (до 0,5 т, до 1т, до 2т). Комплексы для закалки, высота которых составляет 1500 мм и больше, оснащены электронно-механической системой зажима детали с определенным усилием.

Высокочастотная закалка деталей осуществляется в двух режимах. В первом каждое устройство индивидуально подключается оператором, а во втором – происходит без его вмешательств. В качестве среды закалки обычно выбирают воду, инертные газы или полимерные составы, обладающие свойствами по теплопроводности, близкими к маслу. Среда закалки выбирается в зависимости от требуемых параметров готового изделия.

Какую сталь подвергают закалке

Термически обрабатывают только такой металл, в котором содержится не менее 0,45% углерода, а также инструментальную и легированную стали, твёрдость которых после закалки становится в несколько раз выше. Тот металл, в котором содержание углерода не превышает 0,45%, не обрабатывается термически. Ниже приведена таблица режимов термообработки для некоторых видов сталей.

Источник



Поверхностная закалка ТВЧ

Закалка сталей токами высокой частоты (ТВЧ) — это один из распространенных методов поверхностной термической обработки, который позволяет повысить твердость поверхности заготовок. Применяется для деталей из углеродистых и конструкционных сталей или чугуна. Индукционная закалка ТВЧ являет собой один из самых экономичных и технологичных способов упрочнения. Она дает возможность закалить всю поверхность детали или отдельные ее элементы или зоны, которые испытывают основную нагрузку.

При этом под закаленной твердой наружной поверхностью заготовки остаются незакаленные вязкие слои металла. Такая структура уменьшает хрупкость, повышает стойкость и надежность всего изделия, а также снижает энергозатраты на нагрев всей детали.

Закалка ТВЧ

Технология высокочастотной закалки

Поверхностная закалка ТВЧ — это процесс термообработки для повышения прочностных характеристик и твердости заготовки.

Основные этапы поверхностной закалки ТВЧ — индукционный нагрев до высокой температуры, выдержка при ней, затем быстрое охлаждение. Нагревание при закалке ТВЧ производят с помощью специальной индукционной установки. Охлаждение осуществляют в ванне с охлаждающей жидкостью (водой, маслом или эмульсией) либо разбрызгиванием ее на деталь из специальных душирующих установок.

Выбор температуры

Для правильного прохождения процесса закалки очень важен правильный подбор температуры, которая зависит от используемого материала.

Стали по содержанию углерода подразделяются на доэвтектоидные — меньше 0,8% и заэвтектоидные — больше 0,8%. Сталь с углеродом меньше 0,4% не закаливают из-за получаемой низкой твердости. Доэвтектоидные стали нагревают немного выше температуры фазового превращения перлита и феррита в аустенит. Это происходит в интервале 800—850°С. Затем заготовку быстро охлаждают. При резком остывании аустенит превращается в мартенсит, который обладает высокой твердостью и прочностью. Малое время выдержки позволяет получить мелкозернистый аустенит и мелкоигольчатый мартенсит, зерна не успевают вырасти и остаются маленькими. Такая структура стали обладает высокой твердостью и одновременно низкой хрупкостью.

Микроструктура стали

Заэвтектоидные стали нагревают чуть ниже, чем доэвтектоидные, до температуры 750—800°С, то есть производят неполную закалку. Это связано с тем, что при нагреве до этой температуры кроме образования аустенита в расплаве металла остается нерастворенным небольшое количество цементита, обладающего твердостью высшей, чем у мартенсита. После резкого охлаждения аустенит превращается в мартенсит, а цементит остается в виде мелких включений. Также в этой зоне не успевший полностью раствориться углерод образует твердые карбиды.

В переходной зоне при закалке ТВЧ температура близка к переходной, образуется аустенит с остатками феррита. Но, так как переходная зона не остывает так быстро, как поверхность, а остывает медленно, как при нормализации. При этом в этой зоне происходит улучшение структуры, она становится мелкозернистой и равномерной.

Перегревание поверхности заготовки способствует росту кристаллов аустенита, что губительно сказывается на хрупкости. Недогрев не дает полностью феррито-перритной структуре перейти в аустенит, и могут образоваться незакаленные пятна.

После охлаждения на поверхности металла остаются высокие сжимающие напряжения, которые повышают эксплуатационные свойства детали. Внутренние напряжения между поверхностным слоем и серединой необходимо устранить. Это делается с помощью низкотемпературного отпуска — выдержкой при температуре около 200°С в печи. Чтобы избежать появления на поверхности микротрещин, нужно свести к минимуму время между закалкой и отпуском.

Читайте также:  Вещи постоянно бьют током

Также можно проводить так называемый самоотпуск — охлаждать деталь не полностью, а до температуры 200°С, при этом в ее сердцевине будет оставаться тепло. Дальше деталь должна остывать медленно. Так произойдет выравнивание внутренних напряжений.

Индукционная установка

Индукционная установка для термообработки ТВЧ представляет собой высокочастотный генератор и индуктор для закалки ТВЧ. Закаливаемая деталь может располагаться в индукторе или возле него. Индуктор изготовлен в виде катушки, на ней навита медная трубка. Он может иметь любую форму в зависимости от формы и размеров детали. При прохождении переменного тока через индуктор в нем появляется переменное электромагнитное поле, проходящее через деталь. Это электромагнитное поле вызывает возникновение в заготовке вихревых токов, известных как токи Фуко. Такие вихревые токи, проходя в слоях металла, нагревают его до высокой температуры.

Индукционный нагреватель ТВЧ

Индукционный нагреватель ТВЧ

Отличительной чертой индукционного нагрева с помощью ТВЧ является прохождение вихревых токов на поверхности нагреваемой детали. Так нагревается только наружный слой металла, причем, чем выше частота тока, тем меньше глубина прогрева, и, соответственно, глубина закалки ТВЧ. Это дает возможность закалить только поверхность заготовки, оставив внутренний слой мягким и вязким во избежание излишней хрупкости. Причем можно регулировать глубину закаленного слоя, изменяя параметры тока.

Повышенная частота тока позволяет сконцентрировать большое количество тепла в малой зоне, что повышает скорость нагревания до нескольких сотен градусов в секунду. Такая высокая скорость нагрева передвигает фазовый переход в зону более высокой температуры. При этом твердость возрастает на 2—4 единицы, до 58—62 HRC, чего невозможно добиться при объемной закалке.

Для правильного протекания процесса закалки ТВЧ необходимо следить за тем, чтобы сохранялся одинаковый просвет между индуктором и заготовкой на всей поверхности закаливания, необходимо исключить взаимные прикосновения. Это обеспечивается при возможности вращением заготовки в центрах, что позволяет обеспечить равномерное нагревание, и, как следствие, одинаковую структуру и твердость поверхности закаленной заготовки.

Индуктор для закалки ТВЧ имеет несколько вариантов исполнения:

  • одно- или многовитковой кольцевой — для нагрева наружной или внутренней поверхности деталей в форме тел вращения — валов, колес или отверстий в них;
  • петлевой — для нагрева рабочей плоскости изделия, например, поверхности станины или рабочей кромки инструмента;
  • фасонный — для нагрева деталей сложной или неправильной формы, например, зубьев зубчатых колес.

В зависимости от формы, размеров и глубины слоя закаливания используют такие режимы закалки ТВЧ:

  • одновременная — нагревается сразу вся поверхность заготовки или определенная зона, затем также одновременно охлаждается;
  • непрерывно-последовательная — нагревается одна зона детали, затем при смещении индуктора или детали нагревается другая зона, в то время как предыдущая охлаждается.

Одновременный нагрев ТВЧ всей поверхности требует больших затрат мощности, поэтому его выгоднее использовать для закалки мелких деталей — валки, втулки, пальцы, а также элементов детали — отверстий, шеек и т.д. После нагревания деталь полностью опускают в бак с охлаждающей жидкостью или поливают струей воды.

Непрерывно-последовательная закалка ТВЧ позволяет закалять крупногабаритные детали, например, венцы зубчатых колес, так как при этом процессе происходит нагрев малой зоны детали, для чего нужна меньшая мощность генератора ТВЧ.

Охлаждение детали

Охлаждение — второй важный этап процесса закалки, от его скорости и равномерности зависит качество и твердость всей поверхности. Охлаждение происходит в баках с охлаждающей жидкостью или разбрызгиванием. Для качественной закалки необходимо поддерживать стабильную температуру охлаждающей жидкости, не допускать ее перегрева. Отверстия в спрейере должны быть одинакового диаметра и расположены равномерно, так достигается одинаковая структура металла на поверхности.

Чтобы индуктор не перегревался в процессе работы, по медной трубке постоянно циркулирует вода. Некоторые индукторы выполняются совмещенными с системой охлаждения заготовки. В трубке индуктора прорезаны отверстия, через которые холодная вода попадает на горячую деталь и остужает ее.

Закалка токами высокой частоты

Закалка токами высокой частоты

Достоинства и недостатки

Закалка деталей с помощью ТВЧ обладает как достоинствами, так и недостатками. К достоинствам можно отнести следующее:

  • После закалки ТВЧ у детали сохраняется мягкой середина, что существенно повышает ее сопротивление пластической деформации.
  • Экономичность процесса закалки деталей ТВЧ связана с тем, что нагревается только поверхность или зона, которую необходимо закалить, а не вся деталь.
  • При серийном производстве деталей необходимо настроить процесс и далее он будет автоматически повторяться, обеспечивая необходимое качество закалки.
  • Возможность точно рассчитать и регулировать глубину закаленного слоя.
  • Непрерывно-последовательный метод закалки позволяет использовать оборудование малой мощности.
  • Малое время нагрева и выдержки при высокой температуре способствует отсутствию окисления обезуглероживания верхнего слоя и образования окалины на поверхности детали.
  • Быстрый нагрев и охлаждение не дают большого коробления и поводок, что позволяет уменьшить припуск на чистовую обработку.

Но индукционные установки экономически целесообразно применять только при серийном производстве, а для единичного производства покупка или изготовление индуктора невыгодно. Для некоторых деталей сложной формы производство индукционной установки очень сложно или невозможно получить равномерность закаленного слоя. В таких случаях применяют другие виды поверхностных закалок, например, газопламенную или объемную закалку.

Источник

НПП «ЭЛСИТ»

Продукция «ЭЛСИТ»

  • СПРАВОЧНИК
    • Термообработка
    • Индукционная пайка
    • Плавка
    • Закалка ТВЧ
  • Карта сайта
  • ЗАДАТЬ ВОПРОС
  • Вопрос-Ответ
  • Заказать звонок

Закалка стали токами высокой частоты

закалка стали, закалка твч, закалочный станок, закалочный комплексЗакалка – это технологический процесс высокотемпературной обработки металла, заключающийся в нагреве металла до нижней критической точки АС1 или верхней АС3. После нагрева металл выдерживается при заданной температуре, а затем проходит быстрое охлаждение при помощи технических масел или воды, а в некоторых случаях – медленное охлаждение на открытом воздухе. После закалки сталь меняет структуру и становится более твердой. Закалка в основном производится для повышения прочности конструкции.

Инструментальные стали становятся более твердыми и износостойкими после обработки под воздействием высокой температуры.

Как выбрать температуру для закалки

В некоторых случаях определить температуру для закалки стали становится сложно, но очень важно помнить, что в первую очередь все зависит от химического состава стали. Если производится обработка доэвтектоидных сталей, то следует нагревать до температуры, которая будет примерно на 30-50° выше точки АС3. При данном нагреве сталь получит структуру аустенита, если охладить металл со скоростью, которая сможет превысить скорость закалки, то аустенит сменится мартенситом. Описанный выше вид закалки стали принято называть полной закалкой.
закалка твч, закалка стали, температура закалкиОбратите внимание, что если производить нагрев в диапазоне температур АС1-АС3, то мартенсит сохранит остаточное количество феррита, что снизит прочность стали, прошедшей закалку. Это будет неполная закалка стали. Заэвтектоидную сталь лучше всего обрабатывать при температуре, которая будет на 20-30° выше точки АС1.

Произвести наиболее точную закалку стали поможет закалочный станок ТВЧ, имеющий автоматизированное программное обеспечение, настраиваемое с высокой точностью.

Скорость охлаждения стали во время закалки

Мартенситовая поверхность стали получается, если аустенит переохладить, проведя быстрое охлаждение изделия. Охлаждение аустенита следует проводить при температуре его наименьшей устойчивости, которая, как правило, равняется 550-650° С.
Если температура металла опускается ниже 240° С, то выгоднее будет применить к нему замедленный процесс охлаждения для того, чтобы структурные напряжения, успевшие образоваться во время нагрева, смогли выровняться, при этом не снижая твердости появившегося мартенсита.
Правильный выбор процесса охлаждения имеет немаловажное значение в проведении закалки. Если выбрать неверный способ охлаждения, то можно получить совершенно неожиданный результат.
Чаще всего для закалки используют воду, 5-%-ный раствор натра или поваренной соли, а также специальные технические масла. Для закалки стали, содержащий высокий процент углерода, лучше использовать воду, нагретую до 18°С. Для закалки легированных сталей отлично подойдет техническое масло. Закалка ТВЧ в специальном индукционном оборудовании производится с высокой точностью. Точная настройка программного обеспечения установок позволяет указать не только температуру нагрева, но и процесс, а также скорость охлаждения.

Закаливаемость или прокаливаемость стали

Закаливаемость металла и его прокаливаемость – это две абсолютно разные характеристики, которые не следует путать или смешивать.

  1. Закаливаемость стали – это характеристика, указывающая на способность стали повышать твердость во время воздействия высоких температур. Некоторые металлы, в том числе и сталь определенного состава, имеют довольно низкий уровень закаливаемости. Такие металлы называют «не принимающие закалку». К таким видам стали можно отнести составы, имеющие менее 0,3% углерода.
  2. Прокаливаемость стали – это характеристика, указывающая на способность металла закаляться на заданную глубину. Поверхность изделий во время закалки охлаждается быстрее, чем сердцевина и средние слои металла. Уровень прокаливаемости стали во многом зависит от критической скорости закалки (чем ниже будет скорость, тем глубже прогреется изделие). Исходная структура стали также оказывает большое влияние на глубину прокаливаемости металла. Определяется уровень прокаливаемости металла по микроструктуре, а также твердости изделия.
Читайте также:  Как выбрать автомат по пусковому току двигателя
Оборудование для закалки стали

Для проведения закалочного процесса используется различное оборудование, в том числе и раскаленное масло. Для закалки стали используют электрические печи, некоторые химические вещества, кипящее масло, горны, а также индукционное оборудование. На сегодняшний день индукционная установка стала более популярной на металлургических заводах, ведь она способна за короткий промежуток времени справляться с закалкой металла, выполняя свою задачу с высоким качеством.
Какое оборудование лучше всего выбрать для закалки стали – решать только Вам, но перед принятием решения тщательно ознакомьтесь с преимуществами и недостатками всех видов нагрева металла.

Источник

Индукционный нагрев ТВЧ :: Статьи

Закалка ТВЧ. Преимущества и недостатки высокочастотной закалки.

Услуга закалки ТВЧ. На производственной площадке — РФ, г.Томск, ООО «ТЕСЛАЙН ИНДАКТИВ» — мы осуществляем ТВЧ закалку опытных образцов и принимаем заказы на серийную закалку деталей.

При поверхностной закалке высокую твердость и прочность приобретает лишь небольшой, толщиной не­сколько миллиметров, поверхностный слой детали. По­чему же такая закалка во многих случаях оказывается не менее, а иногда даже и более эффективной чем сквоз­ная закалка по всему объему? Это объясняется двумя причинами. Во-первых, в условиях ра­боты в подавляющем большин­стве случаев максимальные на­пряжения возникают на поверх­ности деталей, поэтому, повы­шая твердость и прочность по­верхности, мы тем самым повы­шаем и работоспособность всей детали в целом. Во-вторых, при­менение поверхностной закалки значительно снижает хрупкость детали, особенно, если она имеет, сложную форму, поскольку наря­ду с прочной, твердой поверхно­стью сохраняется сравнительно вязкая, пластичная сердцевина детали, чего нельзя достичь при сквозной закалке.

С помощью токов высокой частоты (ТВЧ) можно провести нагрев поверхностного слоя детали на глуби­ну в несколько миллиметров. Как и почему нагревается поверхностный слой?

Представим себе проводник электрического тока, на­пример в виде медной трубки, свернутой в незамкнутое кольцо. Внутрь такого кольца вставили металлический стержень так, чтобы он не касался трубки. Если теперь концы трубки включить в цепь переменного тока высо­кой частоты, то появится переменное электромагнитное поле такой же частоты. Силовые линии поля будут пронизывать стержень, благодаря чему в нем возникнет пе­ременный ток высокой частоты (рис. 1). Это так назы­ваемые вихревые токи Фуко. Такой способ наведения пе­ременного тока в проводнике без непосредственного включения его в электрическую цепь называется элект­ромагнитной индукцией, а медная трубка, которая ис­пользуется для нагрева, — индуктором. Индукция в пе­реводе с английского значит наведение.

Нагрев ТВЧ

1 — деталь; 2 — индуктор; 3 — силовые линии электро­магнитного поля

Особенностью тока высокой частоты является то, что он проходит не по всему сечению проводника, а только у его поверхности. При этом, чем выше частота тока, тем меньше глубина его проникновения в поверхность. Прохождение тока по проводнику, как известно, сопровождается выделением теплоты. Роль такого проводника выполняет нагреваемая деталь. Поскольку ток проходит только по ее поверхности, то и нагревается не вся де­таль, а лишь ее поверхность. Продолжительность нагре­ва поверхности до закалочной температуры очень не­большая, обычно 1 -10 с. Во избежание нагрева индук­тора внутри его циркулирует проточная вода.

Если нагретую до закалочной температуры поверх­ность детали быстро охладить, например, с помощью во­дяного душа, то произойдет поверхностная закалка. Та­ким образом, закалка ТВЧ , или, как ее иногда называ­ют, индукционная закалка, это по существу поверхност­ная закалка, отличающаяся лишь способом нагрева деталей.

Для получения переменного тока высокой частоты применяют специальные устройства — генераторы. Они бывают машинные и ламповые. Для закалки деталей на небольшую глубину (1-2 мм) удобнее использовать ламповые генераторы. Они имеют частоту до 10 млн. Гц при мощности до 250 кВт. Для закалки на большую глубину (до 10 мм и более) используют машинные генераторы частотой до 10 тыс. Гц и мощностью до 1000 кВт.

Основной отличительной особенностью установки с ламповым генератором является то, что в ней преобразование тока промышленной частоты в ток высокой часто­ты осуществляется с помощью электронной лампы. Важ­ным достоинством таких генераторов является то, что они не имеют вращающихся и трущихся частей, бесшум­ны в работе и не требуют специальных фундаментов.

При закалке ТВЧ применяют три метода: одновре­менный, последовательный, непрерывно-последователь­ный.

кольцевой индуктор для закалки одновременным методом

кольцевой индуктор для закалки непрерывно-последователь­ным методом

Одновременный метод заключается в том, что зака­ливаемая деталь устанавливается в индуктор и нагрева­ется одновременно по всей поверхности, которую нужно закаливать. Этот метод применяют для деталей с не­большой поверхностью (втулок, пальцев, роликов и т. п.). Если деталь круглой формы, то для более равномерного нагрева ее приводят во вращение. После нагрева до тре­буемой температуры индуктор отключается, и автома­тически включается подача охлаждающей воды. Ох­лаждение, как и нагрев, проводится одновременно по всей поверхности. При таком методе обработки целесо­образно охлаждающую воду подавать через спрейерное устройство, смонтированное в самом индукторе. С этой целью внутренняя часть индуктора выполняется в виде двух кольцевых камер. В наружной камере циркулирует вода, охлаждающая индуктор в период нагрева детали, а во внутреннюю вода подается только в период охлажде­ния детали, когда индуктор отключен. На внутренней стен­ке этой камеры, обращенной к поверхности детали, имеет­ся множество отверстий, через которые вода тонкими струйками подается на поверхность детали (рис. 2,а).

Последовательный метод обработки предусматривает последовательную (поочередную) закалку отдельных элементов детали, например шеек коленчатого вала или зубьев крупных шестерен (зуб за зубом). Применение такого метода позволяет упростить конструкцию индук­тора и снизить потребную мощность высокочастотного генератора.

Непрерывно-последовательный метод обработки сос­тоит в том, что индуктор непрерывно перемещается от­носительно детали, а за индуктором движется сблокиро­ванное с ним охлаждающее устройство в виде спрейера (рис. 2, б). Таким образом последовательно нагрева­ется и закаливается вся поверхность детали. Если де­таль имеет круглую форму, то для большей равномерно­сти нагрева она вращается вокруг своей оси.

Такой метод обработки применяют для деталей, име­ющих сравнительно большую закаливаемую поверх­ность, например длинных валов, направляющих станин и др. В этих случаях для одновременного нагрева мощ­ность генератора может оказаться недостаточной, либо индуктор получается неконструктивных размеров. Для закалки этим методом плоских поверхностей применяют петлевые индукторы (рис. 2, в).

Из всего сказанного становится ясным, что для высо­кочастотной закалки кроме установки ТВЧ и индуктора необходимо также иметь, особенно в условиях массового производства, закалочный станок, в котором можно за­креплять и перемещать соответствующим образом обра­батываемую деталь. Для массового и крупносерийного производства все большее распространение получают станки-автоматы и полуавтоматы, а для мелкосерийного и единичного — универсальные станки.

Важную роль при высокочастотной закалке играет правильный выбор способа и среды охлаждения. В боль­шинстве случаев для охлаждения применяют воду, которую подают через душирующие устройства — спрейеры.

Для получения стабильных результатов закалки при охлаждении водяным душем необходимо поддерживать постоянную температуру воды в пределах 20-30°C. С этой целью используют воду не из общей магистрали, а из замкнутой циркуляционной системы, специально предназначенной для закалки. Охлаждающая способность воды при душевой закалке зависит от ее расхода в единицу времени, который, в свою очередь, зависит от давления воды. Непосредственно в спрейере давление обычно не превышает 1 ат.

Равномерность охлаждения во многом зависит от диаметра и взаимного расположения отверстий в спрейере. Эти отверстия диаметром 1,5-2,5 мм располагают на расстоянии 3-7 мм друг от друга.

Интенсивное охлаждение, которое дает водяной душ, в некоторых случаях оказывается нежелательным. Так бывает при закалке деталей сложной формы или деталей, изготовленных из некоторых легированных сталей, склонных к образованию трещин. В таких случаях для охлаждения используют водные эмульсии или масло. На некоторых заводах применяют 20-30%-ный раствор глицерина в воде.

Эмульсию изготовляют путем введения в воду 3- 6% эмульсола. Во избежание всплывания составных частей эмульсии ее нужно интенсивно перемешивать. Эмульсия подается насосами под давлением 2-3 ат.

В ряде случаев хорошие результаты по предупреж­дению трещин получают путем применения масляного душа. При этом, правда, возникают определенные тех­нические трудности: необходимо создавать специальную замкнутую систему подачи масла, поддерживать посто­янную температуру его, предусмотреть усиленную вен­тиляцию для вытяжки дыма, так как возможны вспышки масла в момент подачи его па раскаленную поверхность детали. При непрерывно-последовательной закалке во избежание горения масла нагрев следует осуществлять под слоем масла. Поскольку масло является диэлектри­ком, то это не приводит к замыканию между индуктором и нагреваемой деталью.

Несмотря на все эти трудности, уже созданы и нашли применение полуавтоматические станки для одновре­менной и непрерывно-последовательной закалки, в кото­рых успешно используется устройство с масляным ду­шем.

Читайте также:  Фтор проводит электрический ток или нет

При поверхностной закалке ТВЧ нагрев проводится до более высокой температуры, чем при обычной объем­ной закалке. Это обусловлено двумя причинами. Во-пер­вых, при очень большой скорости нагрева температуры критических точек, при которых происходит переход пер­лита в аустенит, повышаются, а во-вторых, нужно, чтобы это превращение успело завершиться за очень короткое время нагрева, а чем выше температура, тем быстрее оно происходит. Так, например, при печном нагреве со скоростью 2-3°С/с температура нагрева под закалку стали 45 составляет 840-860°С, при нагреве ТВЧ со ско­ростью 250°С/с — 880-920°С, а при скорости 500°С/с — 980-1020°С.

Несмотря на то, что нагрев при высокочастотной за­калке проводится до более высокой температуры, чем при обычной, перегрева металла не происходит. Это объясняется тем, что время высокочастотного нагрева очень короткое, и зерно в стали не успевает вырасти. С другой стороны, благодаря более высокой температуре нагрева и более интенсивному охлаждению твердость после закалки ТВЧ получается выше примерно на 2- 3 единицы по Роквеллу. Это обеспечивает более высокую прочность и износостойкость поверхности детали.

Наряду с этим действует еще один важный фактор, способствующий повышению эксплуатационной прочнос­ти деталей, закаленных с помощью ТВЧ. Это появление на поверхности сжимающих напряжений благодаря об­разованию мартенситной структуры. Чем меньше глуби­на закаленного слоя, тем в большей мере проявляется действие таких напряжений.

Кроме этого, высокочастотная закалка дает и другие важные преимущества: высокую производительность; легкость регулирования толщины закаленного слоя; ми­нимальное коробление; почти полное отсутствие окали­ны; возможность полной автоматизации всего процесса; облегчение условий труда; возможность размещения закалочной установки в потоке механической обработки.

Наиболее часто поверхностной высокочастотной за­калке подвергают детали, изготовленные из углеродис­той стали с содержанием 0,4-0,5% С. Эти стали после закалки имеют поверхностную твердость HRC 55-60. При меньшем содержании углерода такая твердость уже не достигается, а при большем содержании возни­кает опасность появления трещин в условиях резкого охлаждения водяным душем. Наряду с углеродистыми применяются также низколегированные хромистые, хро­моникелевые, хромокремнистые и другие стали.

Во многих случаях высокочастотная закалка позво­ляет заменить легированные стали более дешевыми — углеродистыми. Объясняется это тем, что такие важные преимущества легированных сталей, как глубокая прокаливаемость и меньшая деформация, для ряда деталей утрачивают свое значение. Так, например, при закалке шестерен с мелким зубом глубокая прокаливаемость да­же нежелательна, поскольку при этом может произойти сквозная закалка зубьев, что вызовет их хрупкость. В та­ких случаях целесообразно применение углеродистых сталей пониженной прокаливаемости. В обозначении та­ких сталей ставятся соответственно буквы ПП (напри­мер, сталь 55ПП). При закалке мелкомодульных шесте­рен из такой стали, хотя зуб и прогревается насквозь, однако закаливается он всего на глубину 1-2 мм. Более того, поскольку сердцевина зуба была нагрета до темпе­ратуры критических точек, а охлаждение ее происходи­ло с умеренной скоростью, примерно, как при нормали­зации, произойдет улучшение структуры сердцевины: она получится более однородной и мелкозернистой. Это, несомненно, будет способствовать повышению прочности зуба.

Такой способ поверхностной закалки, при котором нагрев производится на большую глубину, чем необхо­димая глубина поверхностно-закаленного слоя, называ­ют закалкой с глубинным нагревом. В ряде случаев он дает очень большой эффект. На Минском автозаводе разработан и внедрен процесс глубинной закалки шквор­ня из стали 45. Благодаря этому упразднена операция предварительной нормализации, а сопротивление уста­лости шкворня повысилось более чем в 10 раз.

После проведения поверхностной высокочастотной закалки детали подвергают низкому отпуску при темпе­ратуре 160-200°С. Это способствует уменьшению хруп­кости закаленного слоя. Отпуск проводится в электропе­чах. Можно также осуществить самоотпуск. С этой це­лью спрейер, подающий воду, отключается несколько раньше, и благодаря этому охлаждение происходит не полностью. В детали сохраняется теплота, которая обеспечивает нагрев закаленного слоя до температуры низ­кого отпуска.

После закалки применяется также электроотпуск, при котором нагрев проводится с помощью высокочас­тотной установки. При этом для получения хороших ре­зультатов нагрев нужно осуществлять с меньшей скоро­стью, чем при закалке, и на большую глубину. Требуе­мый режим нагрева устанавливается опытным путем.

Для повышения механических свойств сердцевины и обшей прочности детали перед поверхностной закалкой проводят нормализацию или объемную закалку в соче­тании с высоким отпуском (улучшение).

Дефекты закалки с нагревом ТВЧ и их предупреждение

Деформация. Хотя деформация деталей при высоко­частотной закалке значительно меньше, чем при объем­ной, тем не менее и в этом случае она может быть при­чиной брака. Как и при объемной закалке, деформация связана, во-первых, с неравномерностью нагрева и ох­лаждения и, во-вторых, с увеличением объема стали при образовании мартенсита.

Неравномерность нагрева при высокочастотной за­калке вызывается неравномерным зазором по окружно­сти между индуктором и нагреваемой деталью. В тех местах, где зазор меньше, нагрев происходит сильнее. Такое явление называется эффектом близости. Во избе­жание этого проводят, как указывалось выше, вращение детали при нагреве. Вращение, однако, не дает эффекта, если сама нагреваемая деталь имеет эксцентриситет, или центры станка, в которых она устанавливается, имеют биение.

Неравномерность охлаждения вызывается неравномерной подачей воды через спрейер.

В результате неравномерности нагрева и охлажде­ния может произойти искривление геометрической оси при закалке цилиндрических изделий типа валов, шпин­делей и т. п.

Наибольшая деформация наблюдается при односто­ронней поверхностной закалке, особенно в тех случаях, когда детали не обладают достаточной жесткостью, как, например, пластины. Однако даже изделия, обладающие высокой жесткостью, такие как рельсы, балки и др., но имеющие большую длину, при односторонней закалке склонны к деформации. В этих случаях уменьшение де­формации может быть достигнуто снижением толщины закаленного слоя, а также закалкой обратной, нерабо­чей стороны пластин или балок.

Увеличение объема при высокочастотной закалке происходит только в поверхностном слое детали, где об­разуется мартенситная структура. Несмотря на то, что глубина закаленного слоя в большинстве случаев не превышает 2-3 мм, изменение объема даже в таком не­большом слое может привести к ощутимому и нежела­тельному изменению размеров детали. Например, при поверхностной закалке цилиндрической детали, при рав­номерном расширении слоя во всех направлениях можно было бы ожидать увеличения диаметра детали пример­но, на 3 мкм на каждый миллиметр толщины закаленно­го слоя. Если же учесть, что в большинстве случаев уве­личение объема при поверхностной закалке происходит в основном в направлении глубины слоя (но диаметру детали), то увеличение диаметра можно принять в 3 ра­за большим, т. е. оно составит примерно 0.01 мм на каж­дый миллиметр толщины слоя.

Наряду с увеличением диаметра при закалке цилинд­рических деталей, особенно в тeх случаях, когда длина их значительно превышает диаметр, происходит уменьшение длины. Такое уменьшение может достигать 1% от длины закаленного участка.

Важным преимуществом высокочастотной закалки является то, что изменение объема, связанное со струк­турными превращениями, а значит и изменение разме­ров обрабатываемой детали, могут быть более или менее точно учтены.

Трещины. Первопричиной появления трещин при высокочастотной поверхностной закалке, как и при обычной закалке, являются внутренние напряжения. Это все те же термические напряжения, возникающие вследствие уменьшения объема металла при охлажде­нии, и структурные напряжения вследствие увеличения объема стали при образовании мартенсита. Однако условия возникновения трещин, их вид и размеры при высокочастотной закалке имеют свои характерные осо­бенности. Сущность их сводится к следующему. По­скольку нагреву подвергается только тонкий поверх­ностный слой металла, то при последующем резком охлаждении он будет стремиться уменьшиться в объе­ме, но этому будет препятствовать лежащий под ним холодный слой металла. В результате в поверхностном слое возникнут растягивающие напряжения. До 600- 500°С нагретый металл еще сохраняет сравнительно высокую пластичность, но ниже этой температуры пла­стичность падает, и такие напряжения могут привести к трещинам. При дальнейшем охлаждении ниже 300- 200°С, когда в поверхностном слое образуется мартен­сит, происходит увеличение объема металла, и это уменьшает растягивающие напряжения, поэтому воз­никшие трещины, как правило, не увеличиваются по глубине. По существу это микротрещины, которые во многих случаях могут быть удалены при последующей шлифовке.

Возникновению микротрещин способствует неравно­мерность охлаждения водяным душем, когда разобщен­ные тонкие струйки воды, попадая на закаливаемую поверхность, создают неоднородное охлаждение. Обра­зующиеся микротрещины имеют характерное для этого случая расположение, соответствующее расположению отверстий в спрейере.

Неоднородность охлаждения уменьшается при вра­щении детали. Действенной мерой является также при­менение индукторов с коническими душирующими отверстиями. В таких спрейерах струя воды по выходе из отверстия расширяется, и при попадании на поверх­ность детали отдельные струи воды сливаются в общий поток. Применяемое в настоящее время в практике за­водов охлаждение масляным душем — эффективное средство борьбы с трещинами.

Источник: «Термическая обработка. В помощь рабочему-термисту» Райцес В.Б.

Источник