Поликарбонат для розеток характеристики

Поликарбонатные корпуса как альтернатива металлическим

В странах Евросоюза, при организации кабельных трасс, уже давно используются пластиковые трубы, распаячные коробки и поликарбонатные корпуса для электрощитового оборудования. В последние годы применение высокопрочных и надежных электротехнических изделий из пластиков отчетливо наметилась и в России, где они все чаще стали замещать изделия металлические.

В России для размещения различной автоматики и другого электрощитового оборудования до сих пор чаще используются металлические корпуса, но представьте себе, насколько более удобной оказалась бы эксплуатация этого оборудования, находись оно в поликарбонатном корпусе.

Поликарбонат, получивший практическое значение для промышленности, является термопластичным линейным полимером на основе полиэфира угольной кислоты и диоксисоединений. Это — из самых прочных полимеров, характеризующийся очень высокой ударной вязкостью (250-500 кдж/м2), высокой прочностью (при статическом изгибе 77-120 Мн/м2) и превосходными диэлектрическими свойствами. Поликарбонат морозоустойчив (легко выдерживает температуры до -80°С), обладает способностью к самозатуханию, химически стоек и не подвержен окислению. В чистом виде, без добавления красителей, поликарбонат оптически прозрачен. Этот материал не подвержен коррозии, а это значит, что нет необходимости следить за состоянием лакокрасочного покрытия и периодически его подкрашивать.

Такие свойства поликарбоната не могли остаться незамеченными, и во многих отраслях сегодня этот полимер уже успешно замещает металлы. В конце прошлого века во всех технологически развитых странах из поликарбоната начали производить ударопрочные конструкции и корпуса различного электротехнического назначения. На территории России, на сегодняшний день, единственным производителем таких поликарбонатных электротехнических корпусов для щитового оборудования является компания ДКС.

«RAM box» — корпуса из поликарбоната

Компания ДКС сегодня является одним из крупнейших отечественных производителей кабеленесущих систем. В ассортименте производимых изделий, большая часть которых изготавливается из различных пластиков, компания ДКС имеет уникальные для российского производителя изделия — серию поликарбонатных корпусов «RAM box».

Основание корпуса и крышка изготавливаются из качественного поликарбоната. В настоящее время производиться более 9 основных типоразмеров оснований корпуса, различающихся геометрическими параметрами (в диапазоне от 300х150 до 600х600мм), с одинаковой высотой 125мм. Каждый типоразмер может быть как с выбивными фланцами, так и без них, со сплошными стенками. Основания с выбивными фланцами применяются для построения модульной конструкции, для объединения внутреннего пространства нескольких корпусов и монтажа общей шины, DIN-рейки или соединения других устройств.

В случае необходимости изменения глубины корпуса, можно выбрать корпус с одной из четырех крышек высотой 21, 35, 70 или 110 мм. Таким образом, высота корпуса может составлять от 146 мм до 235 мм. Крышки выпускаются из серого или прозрачного поликарбоната. Прозрачные крышки используются в случае необходимости визуального контроля установленного внутри оборудования.

Прокладка из полиуретана, предварительно нанесенная специальным образом на крышку корпуса серии «RAM box» обеспечивает надежную защиту внутреннего пространства от пыли и влаги, и соответствие IP 67. Такая степень защиты корпусов позволяет не беспокоиться за оборудование, установленное внутри них, даже при самых жестких условиях эксплуатации. По результатам теста раскаленной проволокой, корпуса из поликарбоната серии «RAM box» выдерживают температуру 960°C, а любое появившееся пламя прекращается не более, чем через 10 секунд без образования горючих капель. Все характеристики пожарной безопасности подтверждены российским сертификатом на соответствие корпусов серии «RAM box» НПБ-246-97.

Поликарбонатные корпуса производят в компании ДКС обычным для переработки термопластов методом — литьём под давлением на термопластавтоматах. С этой целью в структуре производства выделено отдельное подразделение — цех термопластавтоматов, где установлено современное оборудование «BM Biraghi».

Первым технологическим процессом при изготовлении корпусов «RAM box» является сушка поступившего на производство материала. Предварительно материал проверяется в собственной лаборатории на соответствие всем необходимым параметрам качества, после чего вакуумным насосом подается на автоматическую линию сушки и загрузки сырья «Moretto», а далее – на термопластавтоматы. Готовые изделия попадают на конвейер, где механическим, либо, в особо ответственных случаях, ручным способом сортируются.

Каждая партия изделий перед отправкой на склад проходит контроль качества на производстве и в лаборатории ДКС. Преимущество такого двойного контроля (материала — на входе и изделия — на выходе) в том, что конечный потребитель всегда получит безупречное изделие, которое будет отвечать всем необходимым параметрам качества.

Источник

Поликарбонат для розеток характеристики

Зачастую в магазине клиент интересуется наличием керамических розеток,а точнее механизмов.
Пытаешься объяснить,что керамика как материал устарел, что он из прошлого века и т.д. Но тщетно.

На помощь пришел Schneider Electric,ведущий производитель электроустановочных изделий (ЭИ), напечатал листовки
и раздал в точки розничной продажи.

Разберем плюсы и минусы керамики и термопластика (пластик композитный термостойкий):

Керамика:
-негорючий материал, выдерживающий высокие температуры.
-пористый материал, впитывает воду и пыль, что может стать причиной пробоя на механизм.
-хрупкий материал, вероятность повреждения при транспортировке и что не мало важно, при монтаже.

Термопластик:
-негорючий материал, выдерживающий высокие температуры.
-непористый материал, не впитывает воду и пыль, а значит не изменяет свои диэлектрические свойства.
-материал пластичен, повреждения при монтаже почти не реальны.

В итоге получается, что термопластик превосходит керамику по всем показателям.

К тому же не надо путать пластик,карболит с современным материалом, коим является термопластик или поликарбонат.
На самом деле огромную роль в механизме розеток и выключателей играет конечно же контактная группа и получить ее качественную в розетке из керамического основания за 50руб будет достаточно сложно, а известные бренды, Schneider Electric, Legrand, ABB и другие, делают только из термопластика, который выдерживает температуру свыше 750гр.
А также многие производители перешли на самозажимные контакты, которые так устроены, что весь срок эксплуатации оказывают давление на провод.
Пружина подключения состоит из двух частей, что позволяет подсоединение шлейфа из разных по сечению проводников от 1,0 до 2,5мм.кв.

Не надо забывать,что монтажник при монтаже ЭИ использует электрические отвертки а также шуруповерты, что может привести к перетягиванию контактной группы, в следствие чего срывается резьба, особенно у эконом серий, а керамика просто треснет.
Хрупкость керамического основания допускает возможность потрескаться при транспортировке или монтаже (при затягивании винтов или падении),
а основание из термопластика такую возможность исключает.

Исключить же перегрев механизмов, вследствие изменения температуры на контактов в ту или иную сторону, (медь плывет, что говорить про алюминиевый провод) возможно при распределение нагрузки в сетях. Не пользоваться тройниками и удлинителями при мощных потребителях (что указано в инструкции к приборам)

Пример технических характеристик Legrand Valena:

Источник

Характеристики поликарбоната — свойства уникального материала

Сегодня поликарбонат является наиболее популярным материалом для проведения работ, связанных с остеклением зданий и различных сооружений. Этому есть вполне понятные причины. Являясь синтетическим полимером, состоящим в основном из углерода, это уникальный материал по своим свойствам намного превосходит все остальные прозрачные аналоги. Характеристики поликарбоната дают возможность использовать его во многих отраслях строительства, сельского хозяйства, в сфере торговли, спорта и развлечений. Промышленность производит выпуск этого листового пластика в монолитном и сотовом исполнении.

Технические характеристики поликарбоната

Поликарбонат является полимерным пластиком, состоящим из фенола и угольной кислоты. Являясь экологически чистым материалом, он имеет ряд технических характеристик, которые обуславливают его универсальность в различных отделочных и строительных работах.

Это следующие характеристики:

Размер.
Вес.
Прочность.
Прозрачность.
Теплопроводность.
Радиус изгиба.
Рабочий диапазон температур.
Химическая устойчивость.

Знание технических характеристик поликарбоната необходимо при планировании работ для успешного достижения конкретной цели.

Размер

Согласно принятого в мире стандарта, промышленность выпускает изделия из поликарбоната в единых размерах.

Для сотового листа они следующие:

длина — 300, 600 и 1200 см;
ширина — 210 см;
толщина — 3, 3,5, 4, 6, 8, 10, 12, 16, 25, 32 и 40 мм.

Ребра жесткости могут быть прямыми, а могут иметь Х-образную форму. Строение листа может иметь одно-, двух- или трехкамерное. Чем больше камер, тем выше прочность материала.

Монолитные панели характеризуются следующими показателями:

длина — 3,05 м;
ширина — 2,05 м;
толщина — 1, 1,8, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, и 12 мм.

Монолитный поликарбонат с успехом используется в качестве замены кварцевому стеклу в местах, где нужно остекление с повышенной прочностью.

Удельный вес остекления необходимо знать при расчетах таких элементов конструкции, как фундамент, опоры и каркас. У поликарбоната этот показатель в 2 раза меньше, чем у силикатного стекла и составляет всего 1,2 г/см³. При этом его ударная прочность в десятки раз больше.

1 м² монолитной панели весит 1,2 кг. 3-мм панель этого материала с успехом заменит 8-мм кварцевое стекло, имея вес в 6 раз меньше.

Сотовые панели настолько легки, что практически не оказывают давления на несущую конструкцию.

Удельный вес 1 м² двухслойного пластика составляет (при толщине):

3 мм — 0,55 кг;
4 мм — 0,65 кг;
6 мм — 1,3 кг;
8 мм — 1,5 кг;
10 мм — 1,7 кг;
12 мм — 2,0 кг;
16 мм — 2,5 кг;
25 мм — 3,5 кг;
32 мм — 3,7 кг;
40 мм — 4,2 кг.

Нетрудно подсчитать, что панель 2,1х12 м даже самой большой толщины будет весить около 100 кг, что позволяет работать с ней без применения погрузочной техники.

Прочность

Именно благодаря своей прочности панели из поликарбоната наиболее востребованы во многих отраслях строительства. Вязкая структура пластика не дает ему трескаться и разлетаться от удара. Этот фактор очень ценен для остекления мест, где находятся люди. Панели упругие и лишь прогибаются.

На сегодняшний день поликарбонат является наиболее прочным из всех прозрачных листовых материалов. Он в 200 раз прочнее стекла и в 10 раз прочнее акрила. Начиная от толщины 6 мм, сотовый материал не боится ударов града, а 10 мм монолитный пластик является пуленепробиваемым. При этом, он не меняет свои показатели, как при низких, так и при очень высоких температурах.

Такое свойство позволило использовать этот материал для изготовления таких изделий:

окон в банках и офисах;
иллюминаторов морских и воздушных судов;
защитных масок, шлемов и очков;
остеклений спортивных, торговых и учебных заведений;
прозрачных крыш;
рекламных щитов;
аквариумов;
прочных козырьков и навесов;
уличных плафонов;
защитных перегородок.

Использование различной цветовой гаммы и способов тонирования позволяют создавать, как полностью прозрачные, так и матовые конструкции.

Прозрачность

Благодаря относительной простоте изготовления и применяемым технологиям, полимерным панелям можно придать любой оттенок и степень прозрачности. Полностью прозрачный материал, в зависимости от толщины, пропускает от 82 % до 90 % естественного света. Степень прозрачности зависит от концентрации красителя, добавленного в материал.

Сотовое устройство помогает рассеивать солнечные лучи, улучшая качество освещения. Применение прозрачных кровельных материалов позволяет добиться значительной экономии, за счет использования естественного освещения в дневное время.

На все изделия, предназначенные для использования на открытой местности, наносится слой защитного ультрафиолетового покрытия. Это позволяет, не только продлить срок службы остекления, но и защитить от излучения людей и имущество.

Изгибание листов при изготовлении криволинейных конструкций приводит к внутреннему напряжению материала. Это усиливает жесткость и увеличивает прочность панели.

Теплопроводность

Из-за малой внутренней плотности изделия из поликарбоната имеют теплопроводность, которая намного ниже, чем у оконного стекла. Стеклопакет из монолитного пластика в 3 раза эффективнее защищает от тепла и холода, чем подобное изделие из обычного стекла. При этом его прочность будет в десятки раз выше.

Использование сотового поликарбоната кроме эстетической составляющей выполняет задачу звукоизоляции и теплоизоляции. Воздух, находящийся между его стенками отлично защищает помещения от шума и холода.

Эти технические характеристики поликарбоната использованы для остекления таких сооружений:

парников;
теплиц;
оранжерей;
стадионов;
животноводческих комплексов;
рынков;
крытых аквапарков.

Применяя тонированный материал можно добиться дополнительного эффекта, так как он, нагреваясь от солнца, будет согревать помещение.

Радиус изгиба

Довольно часто панели из поликарбоната применяются для изготовления арочных и куполообразных конструкций.

козырьки;
навесы;
остановки общественного транспорта;
переходы над автомобильными и железными дорогами;
ларьки, киоски и павильоны.

Для материала определенной толщины существует свой минимальный радиус, под которым его можно изгибать. Уменьшение этого радиуса может привести к чрезмерному напряжению панели и даже ее разрушению.

Для сотового пластика эти размеры следующие:

3 мм — 0,55 м;
4 мм — 0,7 м;
6 мм — 1,05 м;
8 мм — 1,4 м;
10 мм — 1,75 м;
12 мм — 2,3 м;
16 мм — 3,0 м;
25 мм — 5,0 м;
32 мм — 6,4 м;
40 мм — 8,2 м.

Способность полимера к изгибу можно использовать для перевозки в свернутом виде.

Монолитный поликарбонат можно изгибать с таким минимальным радиусом:

1 мм — 0,25 м;
2 мм — 0,30 м;
3 мм — 0,45 м;
4 мм — 0,60 м;
5 мм — 0,75 м;
6 мм — 0,85 м;
7 мм — 0,95м;
8 мм — 1,1 м;
9 мм — 1,3 м;
10 мм — 1,5 м;
12 мм — 2,5 м.

Свойство к изгибу позволяет применять сотовый материал для остекления поверхностей самых разных форм и размеров.

Рабочий диапазон температур

Поликарбонат сохраняет свои рабочие свойства при температуре от — 50º С до + 120º С. Это позволяет использовать его для строительства практически в любой климатической зоне страны. Изменение температуры в меньшую или большую сторону приводит к значительным изменением размера материала. Так, сезонный перепад температуры в 70º С может привести к изменению размера пластика в пределах 3 см на 1 метр.

Материал негорючий. При пожаре он плавится, выделяя в воздух углекислый газ и водяной пар. Горение поликарбоната происходит при температуре, превышающей + 5000º С. В обычных условиях встретить такие показатели просто невозможно.

В случае пожара поверхность из пластика не разрушается, а деформируется, образуя отдельные отверстия. Через них выходит дым и тепло, облегчая тушение пожара. Кроме этого, пластик не образует осколки, которые могут поранить людей.

Химическая устойчивость

Поликарбонат может взаимодействовать со многими материалами без изменения качественных параметров.

Так, он устойчив к таким материалам:

органическим и синтетическим маслам;
соляным растворам;
кислотам;
окислителям;
мылу и стиральному порошку.

Структура материала нарушается от взаимодействия с:

Поликарбонат легок в обработке и обслуживании. Срок его службы достигает 25-30 лет.

Источник